7月18日，智次方研究院《智能物联AIoT 2.0”通感智值一体化”应用案例蓝皮书》正式发布，其中数字领航企业卡奥斯COSMOPlat工业互联网平台在AIoT 2.0时代再次走在前列，在赋能数字化转型升级实践方面表现格外亮眼，从工业制造、节能环保到智慧园区…构建了跨行业、跨领域、跨区域立体化赋能新范式。
卡奥斯能够脱颖而出，成为赋能千行百业数智化的标杆与范本，源自其工业互联网技术的革新突破。正如蓝皮书所述，迈入”通感智值一体化”2.0时代，AIoT将继续在持续推动各行业可持续发展方面发挥关键作用。
从青岛瑞华集团的智能服装制造，到海尔冰箱工厂的孪生制造一体化平台，再到东华机械的工业绿色转型，以及化工园区的智能化监管和智慧化服务，卡奥斯以“端+云”一体打造爆款产品和解决方案，形成了“灯塔工厂”和“产业云脑”两大高端系列产品，充分展现了引领行业变革、推动企业转型升级的强大能力。这些案例不仅为制造业和化工行业树立了数字化、智能化、绿色化发展的标杆，更为我国产业数智化升级提供了宝贵的实践经验与借鉴。
我们期待在AIoT 2.0时代，能够涌现出更多智能化、数字化、绿色化转型的实践范本，进一步促进产业升级，构筑未来发展的新优势，并为我国高质量发展注入新动能。
案例1 从批量代工到小单快反，卡奥斯以智能手段推动服装制造柔性生产变革
青岛瑞华集团有限公司（以下简称“瑞华集团”）始创于 1993 年，经过多年的创新发展，现已成为集梭织服装、印染、牛仔、针织、水洗服装、环保设备的生产销售及国际贸易服务于一体的综合性企业。
国际物流、原材料、人工等成本的上升导致大量国内的海外代工订单不断转移到成本更低的东南亚等地。加之疫情的影响，国内大单毛利越来越低，服装制造业身处“大单产能过剩”“小单供应不足”的尴尬境地。
瑞华集团过去有 80% 左右的外单，销往欧美、日本及东南亚等地区。在外部环境与疫情的双重冲击下，瑞华不仅失去了“大货代工”的优势，长久以来被掩盖在“繁荣”之下的生产周期长、物流成本高、库存积压等行业普遍问题也暴露出来。
为了更好地适应新市场需求，公司紧跟时代步伐，积极向工业 4.0 转型，主动拥抱行业“小单快反”新模式，与卡奥斯 COSMOPlat 工业互联网平台合作，对车间进行全面数字化、智能化的改造升级，打造柔性快反智能工厂。
卡奥斯应用大规模个性化定制解决方案，对青岛瑞华集团2万平车间进行全面数字化、智能化改造升级，颠覆传统服装生产方式，以“小单快反”新模式（小批量、多种类订单，实时响应，快速交付），实现由大货制造到柔性智造的变革。
针对服装行业仓储原辅料管理、裁剪车间、裁片超市、缝纫车间、产线管理、整装车间、装箱码垛、出入库管理等不同场景存在的质量、效率、误差等痛点与问题，实现全流程精益化、自动化、信息化提升，构建需求端到生产端的生产指挥系统，决策指令云端生成自动下发，实现供应商、卫星工厂供应链快速协同。
通过这一创新模式，青岛瑞华集团实现生产效率提高25%，订单量增加30%，管理效率更是提高80%的显著效果。
案例2 卡奥斯孪生制造一体化平台，打造制造业的“超级大脑”
在海尔冰箱工厂建新厂之际，希望新工厂能够突破原有的数字化模式，建立数据促进业务自适应融合创新的运营数字化新模式，打造创新效率提升的智能制造引领核心竞争力，解决老工厂的顽症。搭建支撑工厂业务发展和管控优化数字化的工厂样板，为园区和其它两家集团工厂实现增值分享。
卡奥斯孪生制造一体化平台涵盖海尔冰箱工厂规划、建厂、投产运营三个阶段，将虚拟技术全面应用到家电制造中，整合产业全链条，以虚优实，把人、机、料、法、环全生产要素悉数转化为数字化模型，构建出一个与实体工厂1:1还原的数字孪生工厂。
卡奥斯通过精准模拟生产制造等环节，提供动态生产过程视图，借助先进的仿真预演技术模拟生产，预先发现生产中潜在的问题与风险，并利用智能排程算法对生产计划进行实时动态调整，精确分析预测生产，而工厂真实生产数据也将实时反馈给数字孪生工厂，实现整个生命周期的全面监控追溯和管理。
孪生制造一体化平台使制造业拥有了“超级大脑”，将虚拟生产与物理制造完美融合，使制造全生命周期的各个环节紧密相连，实现全过程持续优化。
海尔冰箱工厂在建设阶段通过布局规划，发现管道等20多处干涉项，优化成本节约250万；在产线能力验证和产能爬坡验证阶段，改进工序，产能爬坡缩短20%；并通过生产排程与仿真验证，节省建设费用200万，打造了全球家电业效率提升和管控优化的新典范。
案例3 推进工业绿色转型，卡奥斯赋能东华机械实现高效能源管理
在节能环保领域，卡奥斯同样展现了强大的赋能能力，利用空置屋顶空间建立“绿电”分布式光伏电站并与智能微网数字化解决方案深度融合，解决老牌工厂东华机械提升生产效率和降低能源消耗的双重压力。
东华机械位于广东东莞，作为国内特大型注塑机生产的领军企业，拥有数十年的行业经验与技术积累。随着市场对环保和可持续发展的要求日益增加，东华机械面临着提升生产效率和降低能源消耗的双重压力。
为了实现能源消耗的优化和成本控制，同时响应政府的绿色发展号召，东华机械决定探索并引入先进的智能微网解决方案，以达到更高的能源利用效率和更低的环境影响。
针对客户痛点和需求，卡奥斯帮助客户建设了分布式光伏电站，提供了智能微网数字化解决方案。
该电站自2023年6月并网运行以来，发电量远超预期，累计节省电费超过百万元。配合智能微网实时监测和分析能源数据，进一步优化能源配置和消耗结构，提升企业能源利用率。累计降碳量达到数百吨，为环保事业做出积极贡献，在工业生产的高效率和绿色可持续发展方面竖立了新标杆。
案例4 化工园区的智能化监管和智慧化服务，卡奥斯化工行业的智慧化工园区解决方案
化工园区是高危行业，安全生产是园区管理的重要任务。园区内企业一旦发生安全事故，可能对周边环境及人员造成严重威胁。园区在安全监管方面可能存在不足，发生安全事故时，应急响应机制不完善、应急资源配置不足等。园区内的化工企业在生产过程中可能产生大量有害废物和污染物，对环境造成严重影响。传统化工园区在环保管理方面可能存在问题，例如废物处理设施不完善、环保监测不到位等。
针对传统化工园区管理粗放、信息建设缺乏统一规划，数据共享困难，数字化转型成本高等问题，卡奥斯新一代智慧化工园区解决方案，首创“园区OS+工业APP”模式，聚焦运营、安全、环保、应急、能源、封闭化管理、办公、循环产业等9大场景，整合园区多种业务场景于一体化管理平台，以“一张图”的管理形式实现园区“全感知”、“全连接”、“全场景”，形成可视化、立体化、敏捷化的管理体系，提升园区运营、监管效能与精细化服务能力。
“监管+服务”双向推进，采用创新的“园企共建”模式，共享平台资源，为园区内企业提供SaaS化软件服务，使企业能够获得“拎包入住”软服务。目前，卡奥斯赋能化工园区案例分布于全国多个省市多处园区，帮助园区降本增效，实现安全风险管控能力提升50%，应急指挥效率提升50%，安全巡检效率提升45%，人工投入较原先降低45%，智能化转型成本降低50%。
