爱柯迪5G深度应用智能工厂项目在信息化和自动化建设的基础上，以5G作为工厂的新型网络，利用互联网技术实现工厂内设备的数字化全联，并按照生产流程构建全周期数字化闭环管理，从而完成对生产过程的所有要素的全面监测和工艺迭代升级。

本项目的实施，融合了精益生产、工业互联网、大数据分析、人工智能等新技术，在高度集成的自动化、智能仓储及柔性加工制造的基础上，将产品设计与工艺流程、销售管理、采购管理、生产制造等核心业务流程，通过产品全追溯系统、压铸全联系统、机加工全联系统、工艺质量全追溯系统、自动立体仓库等构成贯穿全流程的全周期数字化闭环管理体系，实现数据的全流程可追溯，基于三维数字孪生技术的厂区、车间、设备等各个层级全面监控和实时管理，以及基于精益大数据分析平台的数据分析和智能化管理。

项目的实施，解决了以下几个个问题：

1、根据产品的不同，存在频繁的换模、参数设定、工艺调整等问题，换模后到合格生产，需长时间的调试，基于大数据分析，实现了智能化的设备派工推荐、设备参数推荐、产品废品率与设备、模具之间的相关关系，有效提升产品品质和生产效率。

2、自行研发了集成5G工业模组的智能MES终端，降低了5G终端接入的集成和运维的复杂度，大大提升了5G网络建设效率，降低建设成本。

3、5G方案能适应和实现车间所有的设备布局、厂房结构、生产作业环境等非常复杂的现实环境，例如现场走线、无线环境的干扰、现场员工作业的便利等，对复杂无线环境下的传输综合考虑网络传输，并对无线环境下数据的传输，采用包括检测技术、短距离无线通信技术等的关键技术应对措施，保证数据传输的稳定、可靠。

4、在网络安全方面：5G SA核心网的UPF功能下沉部署，实现所有数据不出园区，保证了数据的安全性。同时，为算法部署预留计算、存储和网络资源，保证算法不易破解。

爱柯迪5G深度应用智慧工厂项目的实施，从根本上提高生产效率、降低成本，加快产业转型升级，提升企业竞争力，为行业智能化和数字化建设起到一定的示范作用。

通过项目实施，在5G工业互联网技术、精益管理思想、大数据管理三者有效融合，预计单个产品指标达到均产值从60万提升到90万，提升50%；设备OEE从60%提升到85%，提升42%；半成品周转天数从10天下降到3天，降低35%。